漢思原創(chuàng) | 汽配供應商與主機廠數(shù)據(jù)協(xié)同解析--需求和難點

首先，他們之間主要是合作關系，相互依存。汽車主機廠依賴供應商提供各種零部件和原材料，以完成整車的生產(chǎn)。沒有供應商的支持，主機廠無法生產(chǎn)出高質(zhì)量的汽車產(chǎn)品。例如，電池包、電機等核心部件以及電子系統(tǒng)、內(nèi)飾材料等都需要由專業(yè)的供應商提供。供應商也依賴主機廠的訂單來維持自身的業(yè)務發(fā)展。主機廠的生產(chǎn)規(guī)模和市場需求直接影響著供應商的生存和發(fā)展。供應商的業(yè)務量很大程度上取決于該主機廠的銷售業(yè)績。

為了確保生產(chǎn)的順利進行和產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定，主機廠和供應商需要進行信息共享。主機廠向供應商提供產(chǎn)品設計、生產(chǎn)計劃、質(zhì)量標準等信息，以便供應商能夠準確地理解需求并按時交付合格的產(chǎn)品。供應商則向主機廠提供原材料供應、生產(chǎn)進度、質(zhì)量控制等信息，使主機廠能夠及時掌握供應鏈的情況，做出合理的決策。例如，供應商通過系統(tǒng)對接向主機廠實時傳輸零部件的生產(chǎn)進度和質(zhì)量數(shù)據(jù)，主機廠可以根據(jù)這些信息調(diào)整生產(chǎn)計劃和質(zhì)量控制措施。

汽車產(chǎn)品的質(zhì)量直接關系到消費者的生命安全和企業(yè)的聲譽。主機廠和供應商都承擔著質(zhì)量風險，一旦出現(xiàn)質(zhì)量問題，可能會導致召回、賠償?shù)葒乐睾蠊Ｒ虼?，主機廠和供應商需要共同建立嚴格的質(zhì)量控制體系，加強對原材料、生產(chǎn)過程和成品的檢驗和測試。

由于汽車生產(chǎn)需要大量的零部件和原材料，供應中斷可能會導致主機廠的生產(chǎn)停滯。主機廠和供應商需要共同管理供應風險，確保原材料和零部件的穩(wěn)定供應。例如，雙方可以簽訂長期供應合同、建立庫存緩沖、優(yōu)化物流配送等方式來降低供應風險。同時，主機廠也需要對供應商的財務狀況、生產(chǎn)能力等進行評估，確保供應商有足夠的實力應對各種風險。

汽車主機廠與供應商的數(shù)據(jù)共享由來已久，早在傳統(tǒng)燃油汽車時代，主機廠與零部件供應商之間就存在著緊密的合作。雙方在產(chǎn)品規(guī)格、質(zhì)量標準等方面進行溝通與協(xié)調(diào)，這其實也涉及到一定的數(shù)據(jù)共享，比如零部件的技術參數(shù)、設計圖紙等信息的交流；包括與一些關鍵供應商建立長期合作關系，提前將生產(chǎn)計劃的大致安排告知供應商，讓供應商有足夠的時間準備原材料和生產(chǎn)零部件，以滿足生產(chǎn)需求。在質(zhì)量方面，通過一些書面報告、定期會議等形式，交流質(zhì)量問題和改進措施，共同提升產(chǎn)品質(zhì)量。

目前主機廠的數(shù)字化水平較高，都上線了SCM等平臺系統(tǒng)。主機廠將6個月的生產(chǎn)預期、單月的生產(chǎn)計劃、計劃協(xié)議、采購訂單、電子看板、交貨單等發(fā)布到SCM平臺，供應商不需搭建系統(tǒng)，直接就可以到SCM平臺上查看、下載生產(chǎn)計劃，打印交貨單進行交貨。而主機廠想要獲取供應商的數(shù)據(jù)，如供應商的成品庫存、原材料庫存、生產(chǎn)計劃等，則因為供應商數(shù)字化水平普遍較低，而困難重重。一方面，供應商沒有管理系統(tǒng)的支撐，本身數(shù)據(jù)的準確性和實時性較差；另一方面，主機廠需要面對大幾百家的供應商，這些供應商可能分布在全國、甚至全世界各地，要收集完整的信息極其困難，雖然可以在SCM上發(fā)布調(diào)查表，要求供應商回復，但回復的及時性和數(shù)據(jù)的準確性都無法確保。

由于供應商數(shù)據(jù)的缺失，主機廠的生產(chǎn)安排更像是一場打地鼠的游戲，特別是新車型量產(chǎn)前期，各供應商對新車型的銷量都會有自己的預估，并依據(jù)自己的預估對備庫和生產(chǎn)準備進行調(diào)整（當然表面上也要滿足主機廠的要求），這就造成了生產(chǎn)過程供應商問題頻發(fā)，某供應商原材料短缺，某供應商質(zhì)量不穩(wěn)定等等，打下一只地鼠，又跳出來另一只地鼠，主機廠疲于當救火員。

為了解決上述問題，增加供應鏈的透明度，提升供應商與主機廠的協(xié)作水平，從長遠來看，需要打破主機廠與供應商之前的藩籬，實現(xiàn)主機廠與供應商之前的系統(tǒng)對接和數(shù)據(jù)共享，主機廠需要實時分享生產(chǎn)進度，具體到各車輛的過點信息，廠內(nèi)配件的實時庫存，生產(chǎn)計劃信息等。而各供應商也要將配件的生產(chǎn)計劃、實時庫存、質(zhì)量檢驗信息、生產(chǎn)進度等同步給主機廠。如此才能優(yōu)化整個供應鏈的管理，提升配送效率，保障產(chǎn)品質(zhì)量，降低整個供應鏈的成本。然而，要實現(xiàn)以上目標還有很長的一段路要走，目前還存在不少困難。

汽車主機廠，由于其規(guī)模和生產(chǎn)復雜性的要求，且基于雄厚的經(jīng)濟實力，一般都建設了較為完整的管理系統(tǒng)，包含ERP、OA、PLM、MES、WMS、QMS、DCS等等，系統(tǒng)管理涵蓋了研發(fā)、生產(chǎn)、物流、質(zhì)量、銷售、財務、人資等公司管理的各個方面，同時搭配了相對應的IT人員進行長期的維護,甚至有些主機廠，自己成立獨立的軟件公司來開發(fā)管理系統(tǒng)。相對比而言，供應商的數(shù)字化水平則參差不齊，某些老牌的，規(guī)模較大的供應商，已經(jīng)具備一定的信息化水平，如上線了ERP、OA、MES等，有自己獨立的機房和IT人員支持，而大部份供應商的數(shù)字化水平較低，僅上線了ERP系統(tǒng)，沒有其它的系統(tǒng)支持，ERP系統(tǒng)使用的也比較有限，主要使用了財務模塊。涉及生產(chǎn)核心的計劃管理、生產(chǎn)工單的管理、物料管理和質(zhì)量管理沒有系統(tǒng)支撐，主要依賴線下或者采用紙制單據(jù)進行管理。

前面提到了，供應商與汽車主機廠之前存在既合作又競爭的關系，所以，要讓供應商把生產(chǎn)過程中的數(shù)據(jù)，如具體產(chǎn)品各工序的開工、完工時間，各質(zhì)量檢驗項的具體檢驗參數(shù)和檢驗結果等數(shù)據(jù)，都實時的發(fā)送給主機廠，在主機廠面前完全透明，對供應商而且還是有些顧慮的。這里的一些顧慮，對供應商可能是難言之隱，比如一些原材料的庫存，成品的庫存，供應商有自己的規(guī)劃和安排，這個規(guī)劃和安排與主機廠的計劃不完全相符，這時候，供應產(chǎn)就不希望讓主機廠看到實時或者真實的數(shù)據(jù)。另外有些供應商對應多家主機廠交貨，產(chǎn)線無法區(qū)分，造成其它主機廠的供貨信息暴露。另外，對供應商所提供的信息，是否會被競爭對手獲取和利用，信息的安全和保密等仍存在疑慮。

目前大部份供應商沒有完整MES系統(tǒng)，無法提供主機廠所需的數(shù)據(jù)。在工廠內(nèi)部無法將原材料的批次、生產(chǎn)的產(chǎn)品批次（批次追溯或單件追溯）、生產(chǎn)過程中的人員、物料、設備和質(zhì)量等信息關聯(lián)起來。沒有產(chǎn)品的正向追溯和反向追溯的信息。來料質(zhì)量、過程質(zhì)量和成品質(zhì)量也多是線下紙制記錄，沒有數(shù)字化的詳細記錄。除了數(shù)據(jù)準備不足，與主機廠的接口對接也是個問題。供應商一般IT人員有限，沒有數(shù)據(jù)接口對接的經(jīng)驗，需要借助外部技術力量完成與主機廠的接口對接。

可見，要實現(xiàn)汽車主機廠與供應商數(shù)據(jù)協(xié)同，關鍵的還是要提升供應商的數(shù)字化水平。漢思信息從2008年成立以來，服務了大量的汽車整車廠和供應商,提升了數(shù)據(jù)協(xié)同水平。隨著汽車主機廠對供應商數(shù)據(jù)協(xié)同要求的提升，漢思也將進一步與供應商合作，協(xié)助供應商建立起完整的生產(chǎn)管理系統(tǒng)，不僅滿足主機廠的要求，同時利用數(shù)字化手段，使內(nèi)部的管理水平更上一層樓。